服装加工企业现场改善有很多种方法，其中重要的，就是减少浪费。

丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下八种：

生产过剩的浪费

不合格产品的浪费

等待的浪费

动作的浪费

搬运的浪费

加工本身的浪费

库存的浪费 

管理的浪费

虽然，企业具体的现场情况还会有其他的各种各样的浪费，但是，这八种浪费，可以认为是所有浪费的根源，所以企业的现场改善都从这八种浪费开始。 

Part 1

消除生产过剩的浪费

“生产过剩的浪费”被认为是所有浪费产生的根源，如果允许了这种浪费，那么剩下的六种浪费就会同时发生。如果发现了这种浪费并开始改善的话，以前隐匿的其他六种浪费都会显现出来。

生产过剩的浪费分为过多的生产过剩和过快的生产过剩。

过多的生产过剩，是指超过生产计划（或发货计划）的生产数量。有人认为，手上空着，继续生产能产生利润。但是，生产是好的，如果卖不出去，就那么剩着，这部分就会完全变成损失了。另外，就算是迟早都能卖出去的产品，到卖出去那天之前，还要搬到仓库里，进行保管和管理，这样一来，就会产生很多本来完全不必要的工作。

过快的生产过剩，是指由于增加人手，比预计的时间提前完成生产任务。有人认为，反正也是要生产的，早点做完没什么关系。但是，因为是在发货之前的时间里，生产出来的产品不可能就放在原地，需要暂时搬运到其他地方去，所以就会产生诸如此类的各种多余的工作，还会存在质量隐患。

生产过剩的浪费可能由以下原因造成：

不了解顾客和市场需求。

依赖个人经验和思维方式制定的生产计划。

人员过剩。

设备过剩。

大批量生产。

生产负荷变动。

在生产过程中产生问题，如不合格产品、设备故障等。

生产速度提高。

解决生产过剩的浪费，可以考虑从以下角度进行：

利用数据了解顾客和市场需求。

生产计划标准化。

均衡化生产。

一个流程。

小批量生产。

灵活运用看板管理技术组织生产。

快速更换作业程序。

引进生产节拍。

Part 2

消除不合格品产生的浪费

在消除浪费的过程中，不合格品产生的浪费是影响最深远，最应当被重视的一种浪费。这种浪费会影响到品牌的发展，企业的生存。

我们首先来看看服装的不合格品有哪些种类：

外观不良，污渍、破损、熨烫不良；

缝制不良，线头多，线路歪斜，线迹密度偏小，丢工少序，牢度不足；

尺寸不良，尺寸超出允差范围；

理化性能不合格，有害物质超标，纤维含量不符，色牢度不足等；

上图中所显示的不合格项目主要集中在最后一项理化性能方面。

产生不合格品的原因有哪些呢？

缺少必要的面辅料检验，面辅料的检验不仅包含外观的色差疵点检验，还应该做相关的理化性能的抽验。

缺少必要的质量控制环节，如尺寸不良，主要是由于缺乏相应的定位，样板尺寸错误等原因造成。

缺少对员工质量意识的加强，操作人员对自己操作的工艺质量要求认识不清，控制不严，对于上道传递来的半成品没有基本的质量判断能力，就会导致

不良品的继续流动，对于员工的技能培训和责任意识，标准认识都要有相应的培训和考核。

缺少必要的质量检验和监督，服装的不合格品应当在生产环节和中间检验环节或者最后的包装前检验环节被检出，及时作出处理，如果检验人员粗心，检验不全面不细致，或者缺少相应项目的检验，就会造成漏检，我国目前服装加工企业的自身检验能力普遍较弱，缺少内在质量检验的环节，如果前期又没有对面辅料进行内在质量控制，就容易出现上面图片中出现的内在质量不合格这样的现象。

要想消除不合格品所带来的浪费，要从以下几方面来加强管理：

建立全面的质量管理监督控制体系

从面辅料质量监督管理到裁剪、缝制、后整、检验一系列流程都有相关的质量负责人，有相关检验监督制度，有数据记录，有具体的执行人和执行方法，有的企业引入ISO9000质量管理体系，要按照这个体系的要求来进行质量控制，不要只是挂牌。

培养员工的质量意识和标准意识

对于员工的培养我们之前也有系列的专题，服装的生产都是靠劳动力密集的生产一针一线制作完成，需要人、机器、环境、面辅材料、工艺方法几方面共同的配合，其中最终的落脚点都是人，设备要靠人保养维护，环境要靠人维护，工艺方法也是人来执行，材料的检验判断选择也是靠人，如何做到尊重员工的生理、心理特点，发挥人员的特长，激发员工的自觉维护产品质量意识是体现企业人力管理水平的体现。

重视服装生产的细节，服装的品质体现在细节

服装是很容易被模仿和复制的产品，其品质的体现关键在于细节。高品质的服装在产品的标准制定上更细致、更严格，对不合格品的容忍度低，甚至是零容忍，而一些低品质的产品对于产品的标准则制定宽松，仅能达到国标要求，甚至还不能达到国标要求，我国国标制定时本身就是就低的。企业要想消除不合格品不能通过降低标准和要求来达到，而是要把标准结合企业自身生产情况逐渐提高，精益求精，这样才能在严格的要求和检验条件下，生产出高于国标水准甚至是世界领先水准的产品，经得起外部的检验。 

服装生产的细节从设计开始，然后是原材料的严格要求，继而是精准的裁剪，精细的车缝，精良的熨烫和最后细致的检验包装。高品质的服装能够获得较高的品牌赞誉度，从而获得更多的品牌附加值，我国的服装生产今后必然会朝着更高档的层次发展，因此企业必须要对不合格品严格控制和管理，在生产中高标准严要求，对不合格品零容忍，在质量控制方面做好前期预防手段。

Part 3

消除等待浪费

在服装生产流水线上，常常可以见到有的员工处于没活等待状态，这样的状态既浪费了人力也会出现一些暂时离岗、聊天、玩手机等等与生产节奏不和谐的现象，甚至会影响正常作业的员工工作情绪。出现等待的主要原因是流水线不平衡造成的，但是其表现也有很多种。

要想消除掉这样的不和谐现象，我们首先要看看在流水线上等待浪费的表现有哪些:

人等机器

机器等人

人等人

停工待料

非计划的停机

出现这几种等待的原因

机器故障、机器配比不合理等原因造成的人等机器现象。临时出现的机器故障，如果缺少备用机就需要等待维修好以后才能正常继续工作；一些不常用的特种机，或者高价的特种机，很多企业配比不足，当款式发生改变就有可能出现特种机不够用的现象；

机器等人的现象造成原因有几种，人的熟练程度低，与机器的效率不匹配；转款时间长，批量大、半成品多，流动慢；服装企业人员不稳定，当人员流失严重的时候，流水线上会出现很多空机位，人员过少也给流水线平衡带来困难；

人等人的等待现象主要是流水线分配不均衡造成的，临时出现的人员缺勤、离岗，新员工技能不熟练也会出现人等人的现象；

停工待料的现象在一些小的外贸服装企业较为常见，面辅料不能同时到位，或者是中间裁片需要外协加工（印花、绣花、水洗等）不能及时运回，都会造成无法按照正常的生产计划进行，停工待料造成的等待是大面积的人员等待，而且会带来生产计划的紊乱，是服装企业要极力避免的；

非计划的停机造成的原因是多方面的，如突然的停电或者企业临时性事务，非计划停机如果只是个别人的临时离岗，组长要在这时做好人员调配，避免出现更多人的等待。

如何从管理的角度消除这些浪费：

内部管理，提高基层管理者的现场管理调度能力，尤其是一线班组长的平衡和调度能力。能够做出工序的平衡分配，能够及时发现生产中的不流畅，做出调整，使小组内人员都能有活干，而且人尽其材，物尽其用；

物料管理，物料的管理要和生产计划匹配，面辅料的采购或者供应应该建立时间进度表，对相应的供应商或者外加工厂有时间进度规范，杜绝停工待料的现象，流水线上的物料管理，主要通过控制半成品的投入量，形成生产节拍；

外部协调，服装企业需要和供应链上的合作企业有良好的关系。能够对原材料、物流、外协企业的配合有更多主动权，而不能只是被动等待。除此以外是和供电、供水等能源部门的沟通协调，出现调配供电的情况，可以提前做好调休安排。

服装的生产是一种流程式生产，在这个流程上环环相扣，一个环节一个岗位出问题，就会造成下一环的等待，生产的平衡就会被打破，管理者要及时去调控这些状况，让生产处于一种有序持续的状态。基层的管理者对流水线做好调控，中层的管理者要使生产中的各环节各部门衔接良好，高层的管理者则要做好外部协调，把握好整个供应链的有序配合。

Part 4

消除动作浪费

无效的动作不是工作。——大野耐一（曾任丰田汽车工业副社长）

在服装的生产过程中，每一道工序都由很多动作组成，观察缝制工序的作业，你会发现员工的动作有这几类：拿裁片、拿部件、找部件、搬运、对位、判断、缝制、放置、思考、休息、保持、延迟等。这些动作中能产生附加价值的是核心的动作“缝制”，还有一些动作是完全不产生价值的如：休息、延迟、保持等，另外有一些动作是介于二者之间的，是核心动作的辅助动作。

如果我们把一个工人一天的作业时间进行统计，就会发现核心的有价值动作所占比例非常低，完全不产生价值的动作和辅助动作占了大部分时间。这样一来，动作浪费就会显现出来。我们可以把动作分为两大类，定期动作和不定期动作，定期动作中的产生附加价值的那部分称之为主要作业，而辅助动作称之为附加作业，不定期动作则是被浪费掉的那部分动作。在动作研究中我们除了要消除不定期动作带来的浪费，还要缩短辅助动作所用的时间，如上图所示。

动作浪费的表现主要体现有：

（1）寻找物品；

（2）判断和观察过度；

（3）思考时间过长；

（4）过长的取放时间和距离（如封面图示）；

（5）大量的弯腰、抬臂、转身；

（6）过于频繁的习惯性小动作。

动作浪费产生的原因：

（1）办公、生产场地和设备规划不合理；

（2）工作场地没有组织；

（3）人员及设备的配置不合理；

（4）没有考虑人机工效学；

（5）工作方法不统一；

（6）生产批量太大。

如何消除动作浪费：

想要完全消除动作浪费几乎是不可能完成的任务，但是可以通过推行标准动作，标准作业方法，逐渐改善，缩少无效动作所占的比例。目前服装企业通过推行GSD（一般车缝数据）系统来进行动作研究，对每道工序的标准工时、标准作业方法进行推广。

除此以外，还可以通过以下方法消除动作浪费：

（1）现场的5S改善活动，工作区域划分，合理规划半成品成品放置位置，合理放置辅助工具（如剪刀、定规、模板）；

（2）标准作业方法与作业动作推广，同工序竞赛活动，选择最优作业方法标准作业动作，进行推广；

（3）采用合适的半成品传输方式，降低生产批量，减少现场半成品堆积；

（4）对工作台、工作凳、作业工具辅助工具进行人机工效改善活动，舒适的作业高度与便利的作业工具也是减少动作浪费的有效方法。 

万事博服装，专注服装加工二十余年，常年与国际知名企业合作，公司产业规模庞大，我们可以根据您的需求，为您提供从面料到成品一站式贴心服务，打造属于您的专属产品。

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